今日，1500Nm3/h无动力混合烃回收装置在中原石化进行调试，并且开车一次成功。这是中原石化节能低碳地实行生产的重大进步，这个装置不仅有利于降低物耗，还能达到清洁生产的目的，这也是深冷分离技术在国内聚乙烯装置第一次进行应用。 日前，中原石化1500Nm3/h无动力混合烃回收装置开车一次成功，这是深冷分离技术在国内聚乙烯装置的首次应用，是中原石化积极响应节能减排、绿色低碳号召的重大举措，该系统不仅有利于装置物耗的降低，还实现了清洁生产的目的，预计每年可为公司创效约500万元。 长期以来，中原石化聚乙烯装置经过膜回收以后的排放尾气中仍有一定量的混合烃类，即使经火炬系统回收到燃料气系统，仍含有高附加值的丁烯-1、异戊烷等。聚乙烯车间积极开展技术攻关，经过反复论证，决定利用深冷分离技术进行混合烃回收。聚乙烯深冷分离装置是将无动力回收氨技术移植到聚乙烯尾气回收中，系统选用多通道循环膨胀流程，冷量充足，不需要外界输入动力就能有效地回收烃类组份。据了解，这是聚乙烯行业的第一套工业实验装置，具有工艺流程简单、操作控制方便、占地面积少等特点，这项技术具有较好的经济效益、环境效益和社会效益。 据悉，该装置预计每年可为公司创效约500万元。

近日，年10万吨MTBE脱硫装置在荆门石化进行安装和调试，并且在开工时完成一次成功，生产出来的MTBE硫含量很低，大概是5～8微克每克，脱硫效果已经达到预想值。这为荆门石化的效益和产出迈进了一大步。 MTBE作为高标号汽油添加剂，能有效提高汽油辛烷值，降低汽车尾气CO含量，降低汽油生产成本，其含硫量的大小直接影响汽油质量升级。 早在2009年，荆门石化通过调研成品油目标市场，坚持“投资少、见效快”的原则，将闲置多年的气分装置改造为年5.5万吨MTBE装置，从开建到投产仅用6个月，年创效益达到5000万元。 两年后，荆门石化MTBE装置改扩建至10万吨/年，产能大幅提高，在最大限度利用碳四资源，满足高标号汽油市场需求的基础上，年增效4000万元以上，装置盈利能力进一步提升。 在做大产量的同时，为满足国4汽油硫含量要求，荆门石化经过对比研究，采用蒸馏脱硫技术，将气分装置闲置的脱戊烷塔改造成年10万吨MTBE脱硫装置，项目从施工图设计到装置投产仅历时3个月。今后，该公司生产的MTBE可满足国5汽油质量升级对硫含量的要求。 这是年10万吨MTBE脱硫装置第三次的改造，实现了良性循环，可完成投入少、产出快、效益好的优点。

最近几年，广州石化在加强管理和专项优化方面进步显著。广州石化把效率和效益放在第一位，去年，广州石化累计实施了138个优化方案，为单位创效2.09亿元。 为加强优化管理，推进全员、全过程优化，广州石化每月动态设定“效益重点控制目标”，对完成目标的单位进行奖励，保公司月度利润目标的实现；二是将优化创效兑现奖从去年的年度兑现调整为月度兑现，提高各单位优化积极性；三是召开周优化会，动态分析市场热点和生产热点、难点开展优化，集思广益，制定优化措施。 一是持续做好原料、装置加工方案、产品结构、动力成本等日常优化工作。根据最新原油市场价格和产品预测价格，每周对常用原油进行性价比测算，做出原油性价比排名，为原油采购提供依据，通过在实际采购中尽量争取性价比靠前的原油，既提升效益，也控制了原油成本。通过测算蜡油进两套催化和加氢裂化的效益比较，综合考虑尾油进化工和进催化加工的差异、外购蜡油加工效益等因素，动态调整几套装置的负荷分布，实现效益最大化。今年一、四季度择机采购了6.07万吨蜡油增产成品油，创效1400万元。 二是专项优化攻关，解决生产经营瓶颈。5、6月炼油Ⅱ系列大修期间，针对氢气瓦斯难平衡、柴油总产量远大于总加氢能力的困难，反复进行9次模拟测算，召开5次优化会，最终实现增产国Ⅲ柴油59516吨，增产航煤39189吨，合计创效2870.05万元。利用RSIM模型模拟低负荷生产操作参数，指导重整二实现超低负荷生产，解决了瓦斯氢气平衡问题。 利用RSIM模型模拟测算，对闲置的气分一装置进行改造，成功产出纯度在98%以上的戊烷发泡剂，扭转消费税新政对轻质C5生产经营不利局面。截至11月，已生产戊烷发泡剂4.11吨，创效2412万元。利用RSIM模型对气分二和气分三进行生产优化操作调整，成功地突破生产瓶颈，提高负荷3吨/小时，实现丙烯全部回收和富含丙烯液化气降库。 广州石化的努力取得了卓然的成就，为节能降耗、安全生产达成了不小的进步。